Киришский биохимический завод

После всех государственных испытаний технологии производства белково-витаминных концентратов из парафинов нефти, выходит Постановление ЦК КПСС и Совета Министров СССР от 8 августа 1970 г. № 664 «О мерах по ускорению развития микробиологической промышленности», которое послужило толчком к созданию в стране ряда заводов по производству БВК.

На основе данного постановления, 14 сентября 1970 года Исполнительный Комитет Ленинградского областного Совета депутатов трудящихся принял решение о строительстве биохимического завода в Ленинградской области для получения белково-витаминного концентрата (БВК) из парафинов нефти и кормовых дрожжей и фурфурола из древесного сырья. В качестве оптимального места для строительства, специалистами проектного института «Ленгипробиосинтез» был выбран город Кириши. Это было обусловлено близостью источников сырья и энергии — нефтеперерабатывающего завода и ГРЭС-19 на правом берегу реки Волхов, большого количества лесов лиственных пород. Также существенной причиной выбора места было наличие в городе крупных строительных организаций (строительный трест № 46, «Нефтезаводмонтаж»), успешно справившихся со строительством крупнейшего в стране энергопромышленного нефтехимического комплекса. Технология для Киришского БХЗ была разработана институтами «ВНИИсинтезбелок», г. Москва (БВК) и «ВНИИгидролиз», г. Ленинград (кормовые дрожжи и фурфурол)[6].

Инженерная подготовка территории для первой очереди БХЗ началась 2 января 1972 года[6].

С 1973 года на заводе разработано и внедрено 1612 рацпредложений с экономическим эффектом более 5 млн рублей. Способ размещения сушильных установок вне зданий позволил снизить стоимость строительства на 250 тыс. рублей, осуществление рециркуляции горячего воздуха при сушке БВК позволило сэкономить заводу ещё 35 тысяч рублей. Опыт реконструкции ферментера Б-50 (изменение воздухозабора, обвязки системы охлаждения, использование секций дозревания в качестве секций выращивания) был использован на типовых строящихся заводах[6].

В 1974 году площадке был присвоен статус «Всесоюзной комсомольской стройки»[6].

С первых дней на «Всесоюзной комсомольской стройке» чувствовался высокий трудовой подъём, люди работали с большим напряжением, стремясь рационально использовать каждую минуту. Комсомольско-молодёжный штаб стройки взял под контроль поставку оборудования, технической документации, выполнение сроков и качество строительства объектов[6].

1 апреля на стройку поездом прибудет около 400 комсомольских строителей-добровольцев. Поставка типового и уникального оборудования на строительство КБХЗ осуществляется десятками предприятий страны. По причине не всегда своевременных поставок и выдачи документации главным проектным институтом «Гипробиосинтез», в организацию строительства включается комсомольский штаб стройки. В начале марта 1974 года был организован круглый стол Всесоюзной ударной стройки в лице представителей заводов-поставщиков, комсомольских вожаков, полномочных и чрезвычайных послов из Москвы, Ленинграда, Дзержинска, Лиепаи, Чебоксар, Таганрога, Моршанска, Свердловска, Минска, Тамбова, Гомеля.

На открытом комсомольском заседании мы решили досрочно изготовить турбовсасывающие агрегаты для Киришского биохимического и вместо четвёртого квартала поставить их к 22 апреля. Всё, что я здесь сказал, записано в гарантийном письме дирекции завода. Наши слова не разойдутся с делом… — Секретарь комсомольской организации таганрогского завода «Красный гидропресс» Борис Борисов[6].

В сентябре 1974 года начались пуско-наладочные работы на первом ферментере. Одновременно с строительством велась подготовка к пуску будущего производства[6].

10 октября 1974 года по вантовому мосту через реку Волхов с ГРЭС-19 стали поступать горячая вода, тепло, электроэнергия[7].

26 октября 1974 года на завод был принят промышленный штамм дрожжей П-7[7]. На опытном лабораторном ферментере были получены первые граммы БВК[6].

25 ноября 1974 года вступила в строй компрессорная станция[8].

2 декабря 1974 года были приняты в эксплуатацию трубопроводы МЦК (межцеховые коммуникации)[8].

3 декабря 1974 года был принят мазут для нужд сушильного цеха[9].

С 9 декабря завод получил первые десятки килограмм БВК. С этого момента начало свою трудовую биографию ещё одно крупное предприятие Киришского энергопромышленного комплекса[6].

В 1976 году коллектив предприятия первым в отрасли проделал большую работу по улучшению охраны окружающей среды. В кратчайшие сроки были смонтированы системы очистки газовоздушных выбросов на всех стадиях производства БВК. Очистка отработанного воздуха от белка составляет 99 %[6].

В 1976 году Главное управление микробиологической промышленности приняло решение о введении на Киришском биохимическом заводе гидролизного производства (см. Гидролиз) по выпуску кормовых дрожжей и фурфурола с освоением новой прогрессивной технологии. Комплекс по производству гидролизных кормовых дрожжей представлял собой экспериментальный цех большой мощности, которому не было аналогов ни в мире, ни в стране. Строительство велось в две очереди: первая — непрерывный гидролиз, вторая — периодический гидролиз. Фурфурольное производство было разделено на два цеха, выпарки фурфуролсодержащего конденсата (ФСК) и ректификации чистого технического фурфурола[6].

В 1978 году состоялся пуск первой очереди гидролизно-дрожжевого комплекса по выпуску кормовых дрожжей с использованием метода непрерывного гидролиза. На производство принят штамм кислотоустойчивых дрожжей П-19[6][9].

В 1979 году был построен комплекс из двух цехов по производству фурфурола из гидролизата растительного сырья: цех выпарки фурфуролсодержащего конденсата и цех ректификации фурфурола.

В мае 1980 года завод осуществил ввод мощностей второй очереди гидролизного производства — периодический гидролиз, объём аппаратов которого превышает в несколько раз объём ранее существовавших аппаратов в гидролизной промышленности[6].

На заводе была внедрена собственная крупная котельная, работавшая на отходах гидролизного производства — лигнине. Пуск первого котлоагрегата заводской котельной произошёл в августе 1980 года. С 1981 г. по 1982 г. осваивалась полуразомкнутая система сжигания лигнина, впервые внедрённая в промышленности на Киришском биохимическом заводе[6]. В 1982 году начат монтаж второго котлоагрегата. Вступает в строй операторная[10].

В 1982 году была подписана комплексная программа по охране окружающей среды и здоровья населения на 1982—1985 гг. Согласно программе было установлено, что пыль БВК является аллергеном II класса, которая может негативно воздействовать на здоровье людей. За пятилетку планировалось выполнить мероприятия по исключению вредного воздействия выбросов и продуктов микробиологического синтеза на людей. К сожалению, к 1987 году почти все мероприятия выполнены не были[11].

С апреля 1983 года 25 % дрожжей кормовых БВК выпускается с Государственным знаком качества[6].

На момент 1983—1984 годов более 1 млн м³ промышленных стоков в год очищается и возвращается в производство. Среди рацпредложений, реализованных на практике: применение 60 % возврата отработанной культуральной жидкости в процесс, использование «горячей сепарации», изменение термической обработки дрожжевой суспензии перед выпаркой, решение о подаче биологически очищенной воды на ферментацию (экономически эффект за счёт экономии солей составил 85,7 тыс. рублей), реконструкция кислотной станции и узла приготовления варочной кислоты, установка гидростатических и изотопных указателей уровней жидкости и твёрдых фаз в гидролизаппаратах, реконструкция выгружателя лигнина из гидролизаппарата, изменение схемы «отстрела» и дальнейшей переработки пароконденсатной смеси, давшее эффект в 21,2 тыс. рублей[6].

В 1983 году заводом проводится крупное улучшение социально-бытовых условий для работников завода, профессиональные социалистические соревнования, уделяется внимание творческим и спортивным достижениям сотрудников предприятия (см. Социальные и профсоюзные достижения)[6].

К 1985 году биохимические заводы СССР достигли выпуска 1 миллион тонн БВК в год, а к 1987 году это число достигло 1,1 миллион тонн. Это позволило сэкономить 6,6 миллионов тонн фуражного зерна в год[12].

В 1987 году биохимический завод становится центром внимания общественности как городской, так и всесоюзной. Зимой этого года на очистных сооружениях гидролизного производства произошла авария, в ходе которой в реку Волхов было выброшено большое количество неочищенных сточных вод, которые, по различным предположениям, могли включать: специфичные клетки гриба-продуцента, сернистые соединения и другие вещества[3][4].

Позже, в ночь с 11 на 12 апреля, 24 апреля 1987 года, были зафиксированы большие выбросы на биохимическом заводе[4], в ходе которого в городе начались вспышки аллергических заболеваний, таких как бронхиальная астма, бронхит, ОРЗ, микозы[5]. Это было обусловлено в первую очередь подверженностью населения к аллергическим заболеваниям ввиду загрязнённой тяжёлой нефтехимической промышленностью атмосферы, нездоровым образом жизни (курением, злоупотреблением алкоголя), нарушением условий технологии и технологических процедур. В результате выброса, обеспокоенный гражданин, выпускник 235-ого технического училища по специальности электрика, на момент 1987 года почтальон Владимир Васильев принимает решение об организации экологической секции по борьбе с выбросами биохимического завода[4]. Таким образом 17 мая 1987 года была создана 6-ая секция ВООП по городу Кириши, в которую в разное время входило порядка 50 человек. Поначалу секция не получала никакой поддержки, кроме общественной, и городскими властями была воспринята пассивно. Заводское руководство и рабочие отреагировали на деятельность секции негативно, и в нарастающей конфронтации интересов пытались отстоять мнение о том, что БВК безвреден, выбросы минимальны, а сами они здоровы[4]. Впоследствии было выявлено, что искусственный белок является аллергеном II степени, наряду с 200 тысячами тонн других веществ, выбрасываемых ежегодно в атмосферу города Кириши другими предприятиями, среди этих веществ — бензол, толуол, бензопирен, сернистые и азотистые соединения, пятиокись ванадия, и др[13].

Когда в городе были зафиксированы и обнародованы от 12 до 14 детских смертей в период с апреля по май по причинам, которые главный врач Киришской ЦРБ Валерий Есиновский и начальник отдела Главного санэпидуправления Минздава СССР Скляров А. М. и члены комиссии косвенно связали с выбросами БХЗ[14], общественностью при поддержке 6-ой секции ВООП было принято решение об организации митинга[15].

Врачами Ленинградского педиатрического института было выдано заключение об уровне детской и взрослой заболеваемости киришан, более низком, чем в среднем по стране, и о том, что с 1981 года число первичных заболеваний бронхиальной астмой соответствует уровню 1974 года, то есть времени, когда БХЗ ещё попросту не существовало (пуск на малых мощностях состоялся лишь в декабре 1974 года). При этом, в период 80-х годов, Киришская ГРЭС-19 ежегодно выбрасывала в атмосферу 400 тонн пятиокиси ванадия, который является аллергеном I класса[13].

Разные сведения подчёркивают, что серьёзные выбросы начались в декабре 1986 года[16], а проблемы жителей с аллергическими заболеваниями — ещё в 1975 году. В этом же году главным врачом Киришской центральной районной больницы Валерием Петровичем Есиновским было выдвинуто предположение, что обострения аллергии связаны с наращиванием мощностей на Киришском БХЗ.

При организации специальных бригад весной 1987 года, оценивавших состояние заболеваемости в Киришском районе, Валерий Есиновский констатировал, что заболевания аллергией среди детей в 4,5 раза больше распространены, чем в контрольной группе в г. Выборге[17]. Однако причина является комплексной ввиду общей загрязнённости городского пространства иными аллергическими возбудителями, среди которых БВК, белковая пыль и клетки гриба-продуцента — всего 1,5 килограмма по сравнению с 200 тоннами других веществ, выбрасываемых Киришским НПЗ и ГРЭС-19. Конечный вывод иммунологов (14 специалистов) на основании документации и статистики — заболеваемость в Киришах не является превышенной по сравнению с другими городами. Проверены дети в садах и школах в количестве 1400 человек в Киришах и 300 чел. в Выборге. При этом имели место быть противоположные мнения[17].

17 и 21 мая проходят немногочисленные митинги за полную остановку завода. Постановлением министра Медицинской и микробиологической промышленности В. А. Быкова было объявлено об остановке, намеченной на 2 июня[15].

На момент 27 мая 1987 года рабочим завода сообщается, что завод планируется к закрытию до 1 июля, после чего будет вновь запущен[16].

Останавливается гидролизный цех, при этом на заводе идут слухи о перепрофилировании цеха на производство антибиотиков[15].

31 мая останавливаются ферментеры производства БВК[15].

В День защиты детей, 1 июня 1987 года, состоялся крупнейший в истории г. Кириши митинг, на который вышло около 12 000 человек. Основные тезисы, высказанные у открытого микрофона являлись по существу жалобами на болезни граждан и их детей и на выбросы БХЗ. Также неоднократно высказывались мнения о необходимости полностью закрыть либо перепрофилировать завод[3].

2-4 июня 1987 года под натиском общественности и Киришской СЭС, Киришский биохимический завод полностью останавливается для проведения крупной реконструкции, модернизации и перевооружения. Главный врач Киришской санитарно-эпидемиологической станции А. П. Пудяков накладывает пломбу на главный трубопровод закачки парафина в цех ферментации[3]. После закрытия завода, Пудяков и Есиновский выходят на Управление здравоохранения Ленинградского облисполкома с информацией о вредном воздействии БХЗ на жителей города[18].

В течение июня специалистами институтов «Гипробиосинтез», «ВНИИсинтезбелок», «ВНИИбиотехника», «ВНИИгидролиз» и «НИИхиммаш» была разработана документация на создание технологии, обеспечивающей отсутствие в газовоздушных выбросах живого продуцента, специфического белка, повторное использование промышленных стоков в производстве[19].

15 июня 1987 года состоялся запуск опытной промышленной установки «Крона» ЧССР на гидролизном производстве БХЗ для проверки и отработки ряда идей[16].

Таким образом, после реконструкции летом 1987 года на Киришском БХЗ реализованы технические решения предприятий следующего поколения — малоотходных, экологически чистых производств. Смонтировано около 250 тонн металлоконструкций, 22 километра трубопроводов, смонтировано и заменено более 2000 единиц арматуры, отремонтировано более 100 единиц насосов и тяго-дутьевых машин, произведен ремонт с установкой проточных камер и поворотных стаканов для рециркуляции воздуха ферментеров, отремонтированы и модернизированы две сушильные установки, заканчивается модернизация третьей[19].

В ходе реконструкции были достигнуты показатели в 1,5 килограмма белка в атмосфере в год, в то время как до реконструкции количество белка в атмосфере составляло 60 килограммов в год, а ещё раньше — 300 килограммов в год[13].

На август было запланировано перекачать с НПЗ на БХЗ 2900 тонн парафина, в сентябре — 3900 тонн[17]. В ночь с 22 на 23 июня было закачано 640 тонн парафина[20].

С июня начата активная работа 6-ой секции ВООП по работе с населением. В секцию агитируются и набираются специалисты из разных областей: врачи, медики, экологи, биологи, биохимики, юристы, партийные люди а также умеющие организовывать общественную работу. Развешиваются листовки на информационных стендах, на предприятиях и собраниях проводятся лекции о вреде БВК на организм животных и человека. Секция добивается всевозможных путей, как «достучаться» до общественности и государства, при этом легализировать свою деятельность и идти к конечной цели: закрытие не только Киришского биохимического завода, но и всех производств БВК (8 заводов и планируемые стройки), либо полная перепрофилирование/совершенствование производства кормовых дрожжей. За месяц проходит 7 собраний секции.

Во второй половине 1987 года при поддержке 6-ой секции ВООП начинают выходить газетные статьи о ситуации с биохимическим заводом. Именно газета, помимо собраний членов 6-ой секции и митингов, становится главным общественным плацдармом для горячих дискуссий и обсуждений. По инерции инициативы 6-ой секции, другие (кроме Киришского факела) газеты и журналы начинают публиковать статьи по теме.

6 июля 1989 года сессия Киришского городского Совета народных депутатов приняла решение: прекратить с 1 августа 1989 года производство БВК (белково-витаминного концентрата) на Киришском биохимическом заводе[13][29].

В 1989 году лично министром Минмедбиопрома В. А. Быковым были сняты с должностей директор Занько Константин Васильевич и главный инженер КБХЗ Давыдов Юрий Фролович[30].

1 августа 1991 года завод, как и другие предприятия Минмедбиопрома, будет передан из ликвидированного Минмедпрома СССР компании «Инпробит»[31].

Несмотря на официальное решение о закрытии производства БВК, кормовой белок на основе н-парафинов выпускался до 1993 года включительно[32]. Все цеха, относящиеся к производству кормовых дрожжей были остановлены и законсервированы, почти незамедлительно была начата ликвидация уникального оборудования и его реализация в виде металлолома. В 90-х последними работающими цехами были: котельный цех, цех этилового спирта, различные мелкие вспомогательные отделения. Сушильные установки были полностью уничтожены и срезаны на чермет в середине-конце 90-х годов.

В 1992 году был открыт так называемый «цех здоровья», внутризаводская медицинская служба. С осени 1992 года на Киришском БХЗ согласно новой программе развития начато производство водки марки «Тигода». В 1997 году арбитражным управляющим ГУП «КБХЗ» был назначен бывший главный инженер завода Давыдов Юрий Фролович[33]. В 2005 году спиртоводочное производство будет передано ООО «Фортуна», а сам ГУП «КБХЗ» займётся оказанием услуг и технической поддержкой малых и средних предприятий промышленной зоны бывшего БХЗ. В 2006 году ГУП «КБХЗ» юридически прекращает существование, а на основе ликёроводочного и дрожжевого цехов будет основан завод «Тигода», продолжавший выпускать ликёроводочную продукцию с 2006 по 2010 год[34]. Таким образом полностью завершается трудовая история Киришского биохимического завода.

Гидролизное производство оказывается полностью закрытым и законсервированным в начале 90-х, здания не находят собственника и будут вынуждены простаивать в заброшенном состоянии до 2016—2019 годов, когда все неиспользуемые цеха будут снесены[35][36].

В августе 2001 года на месте заброшенного цеха ферментации БВК начинает свою работу Киришский стекольный завод, вошедший в состав группы «Русджам» в 2008 году[37][38][39].

На основе лесопильного цеха в 2003 году открывается шпалопропиточный завод (ООО «Первый деревопропиточный завод» (ПДЗ))[40].

С середины нулевых годов бывший биохимический завод становится известным в узких кругах индустриальных туристов заброшенным объектом, из-за чего всё чаще происходят набеги вандалов и охотников за металлоломом[36].

В 2013 году на территории проводятся проектно-изыскательные работы для организации на бывшей площадке КБХЗ Индустриального парка «Левобережного»[2].

В 2016 году полностью снесён гидролизный цех и его коммуникации. В 2017—2019 годах снесены цеха фурфурола и котельная со всеми прилегающими коммуникациями и системами, при этом 120 метровая дымовая труба котельной не затронута. Также в промежутке с 2018 по 2020 года были снесены опытно-промышленный цех, машинный зал сушильного цеха, недостроенный комплекс тетрагидрофурана, цех ТГФ[35].

На момент 2021 года из старых объектов БХЗ не снесены: цех грануляции БВК, силосный склад гранулированных дрожжей, автотранспортный цех, локомотивное депо и ремонтно-механический цех № 12, погрузочный цех (центральный склад), инженерный корпус, градирни водооборотного блока № 1, дымовая труба котельной, лестничный блок цеха синтеза азота, резервное мазутное хозяйство котельной и некоторые другие[35].

Основное производство Киришского биохимического завода составляет порядка четырёх крупных производственных цехов. Комплекс цехов представляет собой типичную площадку химического производства со специально отведёнными под производственные здания и установки бетонные площадки, на которых возведены многоэтажные и одноэтажные цеха павильонного типа в стиле типовой промышленной архитектуры 1970-х годов. Цеха расположены на достаточно удалённом расстоянии друг от друга (от 80 до 150 метров) и связаны между собой МЦК — межцеховыми коммуникациями (трубопроводами). Преобладающие конструктивные решения в архитектуре: доминирование бетонных и железобетонных панельных материалов, ленточное остекление крупных цехов, расположение особо сложного и крупного (ферментеры, сушильные установки) оборудования на открытом воздухе. Межцеховые территории засажены лиственными породами деревьев и кустарников и газоном. К цеху грануляции и силосному складу подведена железнодорожная ветка. Площадка расположена в юго-восточной части заводской территории и составляет около 270 500 квадратных метров. Структурно производство состоит из:

• Цех № 1. Производство БВК
• Цех № 2. Силосное хозяйство
• Сушильный цех
• Цех грануляции БВК

Среди которых в производство включены следующие вспомогательные цеха и системы:

• Центральный склад (погрузочный цех)
• Водооборотный блок № 1 с циркуляционной насосной станцией
• Водооборотный блок № 2 с циркуляционной насосной станцией
• Лабораторно-административный корпус

Все здания построены и пущены в 1974 году (кроме ВОБ-2).

Главный цех по производству белково-витаминного концентрата, официальный номер «1». Является спаренным блоком цехов ферментации, сепарации и выпарки. Юго-восточная часть здания представляет собой цех сепарации и выпарки, исполненный в две секции разной высоты с установленными на них вращающимися дефлекторами, на крыше выпарного отделения установлен зенитный фонарь. Северо-западная часть цеха представляет собой двухэтажный технологический коридор длиной 210 метров и шириной 20 метров, посередине которого вписан квадратный машинный зал площадью 2 700 квадратных метров. Машинный зал оборудован 10 ферментерами Б-50 (впоследствии АДР-900/76), по северной линии слева 3+1, справа 3, по южной линии 3. Каждая линия ферментеров оборудована башенным краном КБ-674 в монтажно-строительных целях.

В лаборатории в специальных дрожжерастильных аппаратах происходит выращивание дрожжевой культуральной суспензии (в простонародье «культурашка»), которая из лабораторного ферментера объёмом 40 литров наращивается до объёмов, пригодных для промышленной ферментации на ферментерах Б-50/АДР-900-76, а именно 800 кубометров, при проведении этого процесса культуральная суспензия обязана находится в идеальных или пригодных для выращивания условиях, этим обусловлена максимизация герметичности, стерильности и автоматизации оборудования, технологических процессов.

Достигнув достаточного объёма, культуральная суспензия направляется в ферментеры модели Б-50 (после реконструкции 1987 года — АДР-900/76) объёмом 800 кубометров, управляемые из машинного зала, где находится центральный пульт управления. Суспензия распределяется по мере надобности по десяти ферментерам, начинается процесс ферментации белковой биомассы. Аппарат Б-50 представляет собой тор диаметром 17 метров и внутренним диаметром 6 метров, выполненный из нержавеющей стали и разделённый на 12 секций, через каждую из которых суспензия проходит, попутно перемешиваясь с н-парафинами, минеральными солями, азотом, кислородом воздуха и окисляя парафины. В ходе процесса ферментации (окисления парафинов) выделяется ценная биомасса дрожжей. Перемешивание осуществляется аэрационной турбиной, которая служит как вращающейся мешалкой, так и герметичным воздуховсасывателем. Электродвигатели и пеногасители установлены на крышке аппарата, где также находится центральный скруббер Вентури — устройство для очистки газов от примесей, в том числе от клеток белка. Пройдя процесс ферментации, дрожжевая белковая биомасса направляется на флотацию (пеногашение) и/или сепарацию (отгонку жидкости от биомассы), где оба процесса выполняют практически идентичные функции и поступает далее по технологической схеме.

Отделение сепарации представляет собой трёхэтажный корпус, в котором стояли сепараторы ДСГ-35, дрожжевые сборники и насосы. Здесь дрожжевой концентрат сгущался и отделялся от отработанной бражки и остаточной воды после ферментации.

Выпарное отделение представляет собой продолжение отделения сепарации. Здесь были установлены вакуум-выпарные аппараты для последующего сгущения, дегидратации и подготовки дрожжевого концентрата для сушки.

Площадь цеха по проекту составляет 15 500 квадратных метров. К цеху приурочен четырёхэтажный административный корпус.

Цех сушки дрожжевой биомассы, официальный номер неизвестен. Цех состоит из двух частей — машинный зал и открытая площадка сушильных установок. Здание машинного зала представляет собой одноэтажный цех, разделённый на две секции, одна из которых немного смещена. Машинный зал выполнен из железобетонных панелей, окна размещены отдельно друг от друга, на крыше присутствуют дефлекторы Вольперта. Функция машинного зала, предположительно, обслуживание сушильных установок, размещение административного блока с пультом управления. Площадка сушильных установок представляет собой забетонированную площадку с четырьмя распылительными вакуум-центробежными сушильными установками типовой модели СРЦ-3200 (примечательно — с открытым конусовидным днищем и без шатрового «колпака», вместо него обычный шатёр). На сушилках установлены спаренные системы вентилирования и газоотвода разработки НИИОгаза. На площадке посредине установлена металлическая дымовая труба топочного отделения цеховой котельной, обрамлённая в решётчатый каркас.

Предварительно отсепарированные и упаренные дрожжи перекачиваются на сушильные установки, где они проходят процесс центробежного распыления при температуре 300°С. Высушенные порошкообразные дрожжи влажностью 8-10 % ссыпаются через коническое днище и подхватываются пневмотранспортом. На сушильной установке типа СРЦ предусмотрена развитая система вентилирования и газоочистки, так, внутри корпуса сушилки предусмотрена газоотводящая труба, ведущая на спаренные батареи циклонов НИИОгаза, которые постоянно рециркулируют газовоздушный поток, таким образом весь порошок дрожжевого концентрата оказывается в специальном бункере, откуда готовый продукт поступает на линию упаковочной машины[41][42].

После реконструкции 1987 года были выявлены существенные недостатки системы рециркуляции воздуха. Источником выбросов БВК до реконструкции был контур теплоносителя (горячего воздуха), который удалось замкнуть по следующей схеме. Топка котельной нагревает воздухоподогреватель, который в свою очередь прогоняет горячий воздух в сушильную установку. После сушки, теплоноситель поступает на узел дополнительной очистки и осушки теплоносителя, после чего возвращается в воздухоподогреватель. Выбросы БВК из циклонов были устранены созданием замкнутого контура пневмотранспорта и вакуумной загрузки БВК из бункера в мешки. Таким образом, с ноября 1987 года был впервые достигнут практический результат отсутствия БВК в атмосфере[43], хотя практически белок всё же проскакивал в микроскопических дозах.

После закрытия производства БВК в 1993 году, сушильные установки были уничтожены и распилены, как и подводящие МЦК (межцеховые коммуникации) и оборудование машинного зала.

Общая площадь территории цеха по проекту составляет около 48 700 квадратных метров.

Цех упаковки и отгрузки БВК на Киришском биохимическом заводе построен в 1974 году и представляет собой многосекционный производственный корпус, разделённый на одноэтажную/малоэтажную и многоэтажную части. Одноэтажная часть представляет собой разделённый на секции цех с ленточным остеклением и преобладанием железобетонных плит, в северную часть которого вписана трёхэтажная часть. Многоэтажная часть цеха являет собой пятиэтажный панельный производственный корпус, по обоим бокам которого пристроены шестиэтажная и семиэтажная кирпичные вставки для размещения лестничных блоков. Был предназначен для размещения очистного и подъёмного оборудования. При цехах упаковки и силосного хозяйства сооружена железнодорожная эстакада для выгрузки БВК в вагоны-хопперы.

После закрытия производства БВК, цех был остановлен и законсервирован. На момент 2021 года здание стоит, при этом всевозможное оборудование вывезено.

Площадь цеха составляет 3 500 квадратных метров.

После прохождения стадии грануляции, гранулированный БВК направляется в автоматизированный силосный склад (элеватор), выполненный из силосных корпусов СКС-3-60 и построенный в 1974 году сразу вместе с цехом грануляции. Высота здания вместе с надсилосным этажом — 5 производственных этажей (равен центральной секции многоэтажной части цеха грануляции). Элеватор оснащён автоматическими системами загрузки и выгрузки гранул БВК. На надсилосном и подсилосном этажах предусмотрена самоочистка воздуха. Реконструкция 1987 года также затронула и элеватор.

Вместе с цехом грануляции прекратил работу в 1993 году и был законсервирован. На момент 2021 года элеватор стоит, всё оборудование вывезено, при этом ещё с середины 2000-х годов на северном углу силосного отсека наблюдаются серьёзные повреждения (часть стенок корпуса СКС-3-60 отделилась и повисла в воздухе, крепясь одной стороной к соседним ячейкам).

Площадь здания элеватора составляет 360 квадратных метров.

Гидролизное производство на Киришском биохимическом заводе вводилось в период 1978—1982 гг. в качестве экспериментального комплекса по производству гидролизных кормовых дрожжей, фурфурола и фурановых соединений, этилового спирта и его производных, а также производных переработки углекислоты в качестве дополнительного производства.

Промышленная площадка является типичной для химической промышленности второй половины XX века, это характеризуется отведением отдельной площадки для каждого цеха, внушительным расстоянием между цехами (от 40 до 180 метров), обильным озеленением межцеховых и прицеховых территорий лиственными породами деревьев и кустарника, газоном, прямоугольным «секционным» размещением производственных площадок по отношению друг к другу. Производство характерно изобилием МЦК (межцеховых коммуникаций), в том числе конвейерных галерей; открытых цеховых установок; цистерн и резервуаров. По сравнению с производством БВК, гидролизное производство представляется более крупным, разнообразным, разветвлённым и вмещающим наибольшее количество вспомогательных производств, систем, корпусов и технологических решений, новшеств для химической и микробиологической промышленности.

Площадь территорий гидролизного производства составляет около 300 000—330 000 квадратных метров. На площадке находится 6 производственных цехов:

• Гидролизный цех
• Дрожжевой цех
• Цех № 7. ФСК
• Цех фурфурола
• Спиртовой цех
• Лесопильный цех № 18

Также на гидролизном производстве расположены:

• Административно-лабораторный корпус гидролизного цеха (научно-исследовательская лаборатория)
• Лаборатория спиртового производства
• Хлебный цех
• Заводская столовая № 14 (цех № 32)
• Теплицы
• Насосная станция серной кислоты

Здания гидролизного производства вводились в эксплуатацию с 1978 по 1982 год.

Экспериментальный проект цеха по производству гидролизных кормовых дрожжей был разработан Ленинградским институтом «Гипрогидролиз», технология разработана Ленинградским институтом «ВНИИгидролиз» (ул. Калинина 13). Наряду с основным профилем, цех предполагался ко внедрению в целый комплекс производственных звеньев, таким образом, вырвав гидролизный цех из производства, другие цеха не смогут функционировать. Высотный центральный блок — первая очередь цеха, имеющая технологию непрерывного гидролиза. Северная пристройка — отделение периодического гидролиза. Восточная пристройка — отделение нейтрализации гидролизата, возле которого расположены 3 отстойника для осветления нейтрализата (нейтрализованного гидролизата) от шлама, остаточного лигнина, примесей и тяжёлых взвешенных веществ, включений гипса. Далее расположены установки вакуум-охлаждения осветлённого нейтрализата, заключённой в бетонную этажерку. К цеху подключены наклонные конвейеры для транспортировки технологической сырьевой щепы, используемой в процессе гидролиза. Конвейеры были снесены в период с 2006 по 2008 год[35].

Здание цеха примечательно своей яркой жёлто-зелёной цветовой схемой, которая является следствием одной из последних реконструкций в истории предприятия (до конца 80-х здания гидролизного комплекса не были окрашены). Здание выполнено их смешанных материалов (кирпич, железобетонные сборные конструкции).

Цех был пущен в эксплуатацию в 1978 году, остановлен 2 июня 1987 года, после чего был перепрофилирован на производство аминокислоты лизин. Окончательно закрылся в 90-х.

Площадь здания составляет около 5 400 квадратных метров, производственная площадка цеха составляет около 48 000 квадратных метров.

Типовой проект цеха по производству фурфуролсодержащего конденсата из растительного сырья методом гидролиза для последующей ректификации с получением фурфурола чистого технического. Здание цеха представляет собой двухпролётный кубообразный производственный корпус павильонного типа и выполнено из металлического капитального каркаса с перегородкой посередине (делит цех на два пролёта) и железобетонных плит в качестве стен. На крыше установлено два зенитных фонаря, которые используются только как аэраторы. Фермы выполнены из сборных металлоконструкций. В цеху были предусмотрены мостовые краны. Снаружи предусмотрены кирпичный закрытый лестничный блок и открытая металлическая пожарная лестница. На площадке между цехом ФСК и цехом фурфурола расположены технологические резервуары. На входе в здание висит табличка с надписью «Цех № 7. Отделение выпарки».

Цех запущен в эксплуатацию в 1978 году. Проектная мощность цеха ФСК в спайке с цехом фурфурола составляет 9 тысяч тонн фурфурола в год.

При проведении последней реконструкции цех был окрашен в красно-белый.

Цех составляет 6 000 метров в длину (7 000 с пристройкой вентблока) на 5 500 метров в ширину, около 7 жилых этажей в высоту.

• Цех № 13, электроцех
• Цех № 14, КИПиА
• Цех № 16, водоснабжение и канализация
• Автотранспортный цех
• Береговая насосная станция первого подъёма
• Насосная станция второго подъёма
• КПП № 1 (Проходная)
• КПП № 2 (Очистные сооружения)
• КПП № 3 (ТГФ)
• Заводоуправление (цех № 33)
• Центральная заводская лаборатория
• Административно-лабораторный корпус возле цеха грануляции
• Пакгаузы
• Электрическая подстанция № 229 «КБХЗ» 110/6 кВ (ныне «Левобережная»)
• ГСК «Биохимик-2»